一、化零為整法
由于零件幾何尺寸較小,普通儀表車床難以裝夾,無法保證質量。如果按照常規方法編程,在每一次循環中只加工一個零件,由于軸向尺寸較短,造成機床主軸滑塊在床身導軌局部頻繁往復,彈簧夾頭夾緊機構動作頻繁。長時間工作之后,便會造成機床導軌局部過度磨損,影響機床的加工精度,嚴重的甚至會造成機床報廢。而彈簧夾頭夾緊機構的頻繁動作,則會導致控制電器的損壞。要解決以上問題,必須加大主軸送進長度和彈簧夾頭夾緊機構的動作間隔,同時不能降低生產率。由此設想是否可以在一次加工循環中加工數個零件,則主軸送進長度為單件零件長度的數倍,甚至可達主軸zui大運行距離,而彈簧夾頭夾緊機構的動作時間間隔相應延長為原來的數倍。更重要的是,原來單件零件的輔助時間分攤在數個零件上,每個零件的輔助時間大為縮短,從而提高了生產效率。通過這種方式編制的加工程序也比較簡潔明了,便于修改、維護。值得注意的是,由于子程序的各項參數在每次調用中都保持不變,而主軸的坐標時刻在變化,為與主程序相適應,在子程序中必須采用相對編程語句。
二、靈活設置參考點
車床共有二根軸,即主軸Z和*軸X。棒料中心為坐標系原點,各刀接近棒料時,坐標值減小,稱之為進刀;反之,坐標值增大,稱為退刀。當退到*開始時位置時,*停止,此位置稱為參考點。參考點是編程中一個非常重要的概念,每執行完一次自動循環,*都必須返回到這個位置,準備下一次循環。因此,在執行程序前,必須調整*及主軸的實際位置與坐標數值保持一致。然而參考點的實際位置并不是固定不變的,編程人員可以根據零件的直徑、所用的*的種類、數量調整參考點的位置,縮短*的空行程,從而提率。
三、優化參數,平衡*負荷,減少*磨損
零件結構的千變萬化有可能導致*切削負荷的不平衡。而由于自身幾何形狀的差異導致不同*在剛度、強度方面存在較大差異,例如:正外圓刀與切斷刀之間,正外圓刀與反外圓刀之間。如果在編程時不考慮這些差異。用強度、剛度弱的*承受較大的切削載荷,就會導致*的非正常磨損甚至損壞,而零件的加工質量達不到要求。因此編程時必須分析零件結構,用強度、剛度較高的*承受較大的切削載荷,用強度、剛度小的*承受較小的切削載荷,使不同的*都可以采用合理的切削用量,具有大體相近的壽命,減少磨刀及更換*的次數。
四、減少*空行程
*的運動是依靠步進電動機來帶動的,要想提高機床效率,必須提高*的運行效率。*的空行程是指*接近工件和切削完畢后退回參考點所運行的距離。只要減少*空行程,就可以提高*的運行效率。(對于點位控制的CNC車床,只要求定位精度較高,定位過程可盡可能快,而*相對工件的運動路線是無關緊要的。)在機床調整方面,要將*的初始位置安排在盡可能靠近棒料的地方。在程序方面,要根據零件的結構,使用盡可能少的*加工零件使*在安裝時彼此盡可能分散,在很接近棒料時彼此就不會發生干涉;另一方面,由于*實際的初始位置已經與原來發生了變化,必須在程序中對*的參考點位置進行修改,使之與實際情況相符,與此同時再配合快速點定位命令,就可以將*的空行程控制在zui小范圍內從而提高機床加工效率。